Roboter versus Mensch

Wie sicher sind die Arbeitsplätze in deutschen Produktionsunternehmen? Geraten wir mit der Digitalisierung in eine Produktionswelt ohne Menschen, beherrscht und bestückt mit Robotern? Gerade in unruhigen Zeiten ist das Thema Arbeitsplatzverlust bei vielen Menschen existenziell und jede Bedrohung von außen, wie sie beispielsweise durch Roboter jeder Coleur wahrgenommen wird, steigert die Angst. Das Feindbild heißt Roboter. 

Wenn wir in Deutschland / Europa den Lebensstandard halten bzw. in die Zukunft weiter entwickeln wollen, dann gilt es zu aller erst die innovativen und produktiven Unternehmen, unseren Mittelstand, zu stärken, der das unabdingbare Fundament dafür darstellt. Der hohe Lebensstandard bedingt zunächst einmal ordentliche Einkommen für die Menschen. Angestellte müssen gut von ihrem Verdienst leben können, Unternehmer wiederum müssen genügend Erlöse erwirtschaften, um weiterhin investieren und die Unternehmen nachhaltig und zukunftssicher zu machen. Im Hochlohnland Deutschland bedeutet dies entweder, Produkte herzustellen, die Alleinstellungsmerkmale aufweisen, oder aber auf eine hohe Produktivität und Effizienz zu achten, um im internationalen Wettbewerb sicher bestehen zu können.

Sicherheit für ein Unternehmen bedeutet doch in erster Linie, dass Unternehmen erfolgreich bestehen können im regionalen, nationalen und globalen Wettbewerb, dass Unternehmen junge, engagierte Mitarbeiter gewinnen können, um sich weiterzuentwickeln, dass Unternehmen die Arbeit für die Menschen entschleunigen, dabei Qualität, Präzision, Zuverlässigkeit u.a.m. steigern und trotzdem profitabler sind, dass sich Unternehmen in den nächsten Jahren überhaupt noch über Sicherheit von Menschen, Anlagen und neuen Prozessen Gedanken machen können.

Dazu ist es erforderlich, die Produktion auf einem modernen, fortschrittlichen Stand zu halten und dabei immer wieder auf eine erstklassige Aus- und Weiterbildung der Mitarbeiter, auf Innovationen, Automatisierungsmöglichkeiten u.a.m zu achten.

Der Status Quo in der Produktion

Lassen Sie uns hierzu einmal ohne Anspruch auf Vollständigkeit den Status Quo der deutschen Industrie im Bereich der Produktion betrachten:

• Es gibt eine Vielzahl an Unternehmen in den verschiedensten Branchen, die sich im regionalen, nationalen und internationalen Wettbewerb Tag für Tag beweisen müssen.

• Deutsche Unternehmen haben noch immer einen hervorragenden Ruf in der Welt für innovative und qualitativ hochwertige Produkte.

• Das Aus- und Weiterbildungssystem ist in der ganzen Welt Vorbild für andere Nationen.

• Die Sozialstandards in Deutschland sind weltweit führend, Arbeitszeiten und -belastungen sind streng geregelt.

• Viele einfache Produkte oder Vorprodukte werden aus Kostengründen zumeist im Ausland gefertigt, allerdings mit dem Nachteil einer oft schwankenden Qualität und Versorgungssicherheit.

• Aufgrund von restriktiven Arbeitsschutzmaßnahmen werden häufig höhere Kosten zur Einhaltung von Sicherheitsbestimmungen erforderlich.

• Die hohe Innovationskraft und Leistungsfähigkeit im gesamten Produktherstellungs-Prozess fördert eine immer höher werdende Variantenvielfalt.

• Hocheffiziente Produktionsstrukturen wurden aufgebaut, um auftragsbezogen bis hin zu „Just-In-Sequence“ einbaufertige Produkte zu liefern.

• Der Fachkräftemangel nimmt seit Jahren zu und wird mittlerweile zu einem erfolgskritischen Faktor.

• Personalkostenreduzierung ist vielfach ein Stellhebel, um den Ertrag eines Unternehmens zu verbessern.

Finden Sie sich in einem der beiden Szenarien wieder?

Szenario 1: Eine Person bedient mehrere Arbeitsplätze und Maschinen, die Arbeit wird bezahlt nach dem niedrigstem Angebot bei stark reduzierten Losgrößen und steigender Variantenvielfalt, Sie bekommen immer weniger gut ausgebildete Fachkräfte, das Wort Liefertermin wird aus dem Duden gestrichen.

Szenario 2: Eintönige, gleichförmige Tätigkeiten reduzieren die Leistung der Mitarbeiter/-innen, die Qualität der Prozessschritte schwankt oder sinkt, Nacharbeiten, Reklamationen oder Fehler häufen sich, Sie bekommen nicht mehr genügend Fachkräfte.

Digitalisierung und Automatisierung sind demzufolge in aller Munde, lohnen sich aber häufig nur bei großen Stückzahlen – so der Gedanke. Die Mehrzahl der Unternehmen hat aber kleine und mittlere Stückzahlen, wie also automatisieren? Zudem muss sich eine Automatisierung ja auch immer in vernünftigen Zeiträumen amortisieren. Der erste Reflex ist dabei „wieviel Personal kann damit gespart werden?“, was gleichzeitig die Beschäftigten in hohe Sorge um ihren Arbeitsplatz versetzt.

Aber warum wird diese Rechnung immer restriktiv in Bezug auf die Kosten bzw. negativ im Sinne von Personalreduzierung betrachtet, und eben nicht proaktiv zur Erhöhung der Erlöse mit den vorhandenen Maschinen und Mitarbeitern, zur Steigerung der Ausbringung, zur besseren Plan- und Kalkulierbarkeit der Produktion?

Digitalisierung und Automatisierung bedingen sich gegenseitig

Die Digitalisierung wandelt heute die Jobs von spezialisierten Arbeitsabläufen hin zu komplexeren Arbeitsinhalten mit verschiedensten Aufgaben. Die Mitarbeiter müssen diese Aufgaben mehr und mehr managen.

Die Vielfalt der Aufgaben erstreckt sich von einfachen bis hin zu komplexen Handgriffen und von wertschöpfenden bis hin zu nicht wertschöpfenden Tätigkeiten. Zum Teil werden sehr spezielle Kenntnisse oder eine spezielle Ausbildung benötigt.

Die Digitalisierung hat zudem eine starke Rationalisierung mit sich gebracht, so dass immer weniger Personen immer mehr Jobs erledigen müssen. Diese werden naturgemäß mit dem Ausbildungs- und Kenntnisstand der Person erledigt, die den Job ausführt.

Dadurch werden Systemfehler hervorgerufen, die durch Unaufmerksamkeit wegen sinkender Konzentration, Überlastung wegen viel zu hohen Zeitdrucks, Demotivation wegen zu vieler ausbildungsferner Tätigkeiten, einhergehend mit weiter sinkenden Produktionserlösen entstehen. Wenn dann noch ein oder mehrere Mitarbeiter ausfallen, wächst der Druck auf die verbliebenen Mitarbeiter noch weiter an. Im Ergebnis werden diese Mitarbeiter ihren Job kündigen, oder aber sie verlieren ihn, weil der Betrieb nicht mehr rentabel arbeitet. Und noch mehr Maschinen zu kaufen, um die Erlöse zu steigern, scheitert gerade am fehlenden Bedienungspersonal.

Zusammenarbeit von Mensch und Roboter

Genau hier kommen die innovativen Systeme zur Zusammenarbeit von Mensch und Roboter ins Spiel, insbesondere kollaborative Roboter. Was heißt das?

• Ein Cobot, also ein Roboter, der mit dem Menschen interagiert, ist in der Lage einfache, ergonomisch ungünstige, getaktete oder nicht wertschöpfende Tätigkeiten zu übernehmen. Dabei gilt der Grundsatz, dass der Cobot den Menschen unterstützt. Was aber macht den Cobot zu einem idealen Kollegen?

• Ein Cobot kann intuitiv und ohne detaillierte Roboter-Programmierkenntnisse programmiert, betrieben und damit am Laufen gehalten werden.

• Der Umgang mit dem Cobot ist einfach, genau so wie der Werker seine Arbeit ohnehin machen würde.

• Ein Cobot kommt in den allermeisten Fällen ohne Schutzzaun aus und ist demzufolge sehr platzsparend einzusetzen.

• Die Produktionsanlage bleibt in aller Regel frei zugänglich und kann auch im Wechselbetrieb manuell und automatisiert genutzt werden.

• Durch die einfache Programmierung und kurze Umrüstzeiten ist der Cobot prädestiniert für kleine und mittlere Stückzahlen und hohe Variantenvielfalt.

• Der Cobot arbeitet kontinuierlich und erhöht die Ausbringung zumeist erheblich, Maschinen können länger laufen bis in Leerschichten hinein, Stillstandszeiten wegen Mehrmaschinenbedienung werden dramatisch reduziert. Die Planbarkeit der Produktionsanlagen wird im gleichen Maß erhöht.

• Cobots ermöglichen aufgrund der besseren Kalkulation oftmals die Annahme oder Fortführung von Aufträgen auch bei niedrigen oder sinkenden Preisen.

• Cobots können an alten und neuen Maschinen eingesetzt werden und von den vorhandenen Mitarbeitern problemlos betrieben werden, es braucht also weder neue Maschinen, noch neues Fachpersonal.

• Durch die einfache Programmierung können Cobots auch mehrere Prozessschritte an einem Arbeitsplatz übernehmen. Das Einrichten, Ergänzen, eine nachträgliche Umgestaltung etc. kann von den vorhandenen Mitarbeitern selbstständig durchgeführt werden, ohne dafür teures externes Fachpersonal einkaufen zu müssen. So können Durchlaufzeiten reduziert und durch schnellere Lieferungen und weniger Lagerhaltung direkt die Liquidität verbessert werden.

• Cobots können bei Bedarf auch leicht umgesetzt und für andere Aufgaben eingesetzt werden.

• Cobots sind Alles in Allem also hochflexible Automatisierungslösungen für jedermann.

• Mitarbeiter und hochqualifiziertes Fachpersonal wird entlastet und kann seine Fähigkeiten im Unternehmen voll einbringen. Gleichzeitig wird die Ausbringung und damit der Ertrag gesteigert, obwohl eine Entschleunigung des Personals erfolgt.

• Neue Mitarbeiter können aufgrund der Sicherheit, Motivation und zukunftsgerichteten Ausrüstung einfacher gewonnen werden.

Stärken vom Mensch und Roboter kombinieren

Der Erfolg bei Einsatz von Cobots liegt in der Möglichkeit, die Stärken von Mensch und Roboter zu kombinieren. Der Mensch übernimmt die Aufgaben, für die er prädestiniert ist, die eine hohe Wertschöpfung beinhalten, die Fachwissen, Intuition, Fingerfertigkeit u.a.m. benötigen. Der Roboter übernimmt eintönige, kraftfressende, immer wiederkehrende Aufgaben, die zudem wenig oder keine Wertschöpfung beinhalten.

Im Ergebnis lässt sich also eindeutig nachweisen, dass Cobots die bestehenden Arbeitsplätze sicherer machen, weil die Produktion im Unternehmen effizienter, wirtschaftlicher und zuverlässiger wird. Verstärkt wird dieser Effekt durch eine Erhöhung der Motivation bei den vorhandenen Mitarbeitern und beim Unternehmer selbst.